本申请涉及一种耐磨耐腐合金螺杆，合金螺杆包括以下质量分数的原料：镍：55％?65％；铬：25％?35％％；钒：1.8％?2.5％；钼：0.5％?1.8％；其余为粘结剂和不可避免混入的杂质；合金螺杆的内腔中还设置有碳钢芯棒，选择与螺杆长度匹配的无缝钢管型腔，将碳钢芯棒放入型腔轴心处，将按照上述质量配比的混合粉末注入型腔，在抽真空环境中热等静压工艺处理，棒料经过磨削加工后得到合金螺杆成品。本发明通过材料组成和制作工艺的结合，镍和铬的合理配比赋予螺杆良好的耐腐蚀能力，而钒和钼的添加则增强了其耐磨性，使其在潮湿或腐蚀性环境中表现卓越；采用的热等静压炉烧制技术确保了合金材料的均匀性和致密性，从而提高了螺杆的整体性能，保证了产品的稳定性和长寿命。

1.一种耐磨耐腐合金螺杆，其特征在于，所述合金螺杆包括以下质量分数的原料：镍：55％-65％；铬：25％-35％％；钒：1.8％-2.5％；钼：0.5％-1.8％；其余为粘结剂和不可避免混入的杂质；所述合金螺杆的内腔中还设置有碳钢芯棒，所述碳钢芯棒用于加强合金螺杆的抗弯强度；选择与螺杆长度匹配的无缝钢管型腔，将碳钢芯棒放入型腔轴心处，将按照上述质量配比的混合粉末注入型腔，压实后密封放入热等静压炉中，在抽真空环境中热等静压工艺处理，棒料经过磨削加工后得到合金螺杆成品。

本发明公开了一种光固化增材制造陶瓷部件的方法，步骤如下：第一步：配制树脂预混液，不参与光固反应的有机溶剂的质量为树脂预混液质量的20%～40%，光敏树脂由单官能团树脂、双官能团树脂和三官能团树脂混合而成；第二步：得到光固化增材制造膏体；第三步：进行光固化成形，得到生坯；第四步：清洗生坯，然后通过冷冻干燥，直至生坯表面出现细微孔洞；第五步：热脱脂；第六步：烧结。本发明的目的是提供一种基于光固化陶瓷增材制造材料、制造较厚部件的制造方法。

1.一种光固化增材制造陶瓷部件的方法，步骤如下：第一步：将不参与光固反应的有机溶剂与光敏树脂混合，得到树脂预混液，所述不参与光固反应的有机溶剂的质量为所述树脂预混液质量的20%～40%（质量比），所述光敏树脂由单官能团树脂、双官能团树脂和三官能团树脂混合而成；第二步：向第一步得到的所述混合物中加入光引发剂，光引发剂的质量为光敏树脂预混液质量的1.5～2.5%，然后分三次加入级配陶瓷颗粒和分散剂，三次加入所述级配陶瓷颗粒的加入量分别是级配陶瓷颗粒总质量的50%、40%和10%，所述分散剂的质量为级配陶瓷颗粒质量的1～3%，每次加入级配陶瓷颗粒和分散剂后将混合物放入均质机均质，级配陶瓷颗粒和分散剂加入完毕后放入辊压机中多次辊压，获得光固化增材制造膏体，将光固化增材制造膏体放入真空机内进行脱泡处理；第三步：将第二步后得到的光固化增材制造膏体放入增材制造设备内进行光固化成形，得到生坯；第四步：清洗第三步后得到的所述生坯，然后将经过清洗的生坯冷冻干燥，直至生坯表面出现细微孔洞；第五步：将经过冷冻干燥的生坯放入加热装置热脱脂，向所述加热装置内通入惰性气体，所述惰性气体的通入速度为0.5L/min，加热装置内的温度从室温升到200℃，升温速率为0.9～1.2℃/min；温度从200℃升到300℃，升温速率为0.4～0.6℃/min；温度从300℃升到400℃为，升温速率为0.08～0.12℃/min，期间在300℃、325℃、350℃和400℃四个温度点值时分别保温2小时；温度从400℃升到600℃，升温速率为0.2～0.4℃/min；在600℃时保温0.8～1.2小时；第六步：烧结，加热装置内的温度从600℃升到800℃，升温速率为0.9～1.2℃/min；在800℃时向加热装置内通入氧气和惰性气体的第一混合气体，氧气的含量占第一混合气体的5～8%，所述混合气体的通入速度为0.1L/min，加热装置内的温度800℃升到1000℃，升温速率为1.3～1.7℃/min；在1000℃时改为向加热装置内通入氧气和惰性气体的第二混合气体，氧气的含量占第二混合气体的10～15%，温度从1000℃升到1350℃，升温速率为0.9～1.2℃/min；在1350℃时改为向加热装置内通入空气，所述空气的通入速度为1L/min，温度从1350℃升到最高烧结温度，升温速率为0.9～1.2℃/min；在最高烧结温度保温0.5～4个小时；温度从最高烧结温度降至1000℃，降温速度为0.9～1.2℃/min；最后从1000℃在加热装置内自然冷却。

本发明公开了一种Ni/NiO双功能电催化剂的制备方法及其在电催化分解水中的应用，其制备步骤是：按比例配制镍盐、N,N?二甲基甲酰胺、去离子水以及乙二醇的混合溶液，然后将混合溶液置于水热釜中，在205℃温度下下处理16h，将得到的产物经过离心分离、干燥处理，得到前驱体；然后置于380℃至450℃管式炉中进行热处理1～3h，得到Ni/NiO全水分解双功能电催化剂。采用本发明制备方法得到的Ni/NiO双功能电催化剂，应用于电催化分解水制氢制氧中，表现出很好的电催化析氧、析氢活性。

1.一种Ni/NiO双功能电催化剂的制备方法，其特征在于，其制备步骤如下：步骤A：按比例配制镍盐、N,N-二甲基甲酰胺、去离子水、乙二醇的混合溶液置于水热反应釜中，在一定温度下进行水热反应，待降至室温，离心分离、干燥，得到前驱体；步骤B：将步骤A得到的前驱体，置于惰性气氛管式炉中进行退火处理，待降至室温，即得到Ni/NiO双功能电催化剂。

本发明公开了一种纳米颗粒原位增强镍基合金的电弧增材制造用丝材及其制备方法。一种纳米颗粒原位增强镍基合金的电弧增材制造用丝材，由外层的药皮和内层的药芯粉末构成，药芯粉末加入纳米级LaB<subgt;6</subgt;颗粒，药芯粉末的填充率为10％?23％。本发明通过向药芯粉末中添加LaB<subgt;6</subgt;纳米颗粒，在高温下与镍基合金丝材中的Ti元素发生反应，原位生成La<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;和TiB<subgt;2</subgt;颗粒，这些颗粒和基体有着良好的润湿关系，凝固后均匀分布在合金基体中，在提高强度的同时，促进等轴晶的异质形核，细化晶粒，最终提升合金的强塑性，此外，原位生成的La<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;颗粒还有利于高温氧化期间合金表面Cr<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;氧化层的快速形成，进一步提升了合金高温抗氧化性能。

1.一种纳米颗粒原位增强镍基合金的电弧增材制造用丝材，由外层的药皮和内层的药芯粉末构成，其特征在于，所述的药芯粉末加入纳米级LaB6颗粒，药芯粉末的填充率为10％-23％。

一种基于金属粉末3D打印的混料装置，包括打印喷头主体、入料部件、加热部件、搅拌部件、过滤部件、打印部件、冷却部件,所述打印喷头主体包括主体框架,所述入料部件固定设置在所述主体框架上端，所述加热部件固定设置在所述主体框架内部，所述搅拌部件转动设置在所述加热部件内部，所述打印部件固定设置在所述主体框架底端，所述过滤部件固定设置在所述加热部件的下端，所述冷却部件固定设置在所述主体框架下端,所述搅拌杆转动能够带动若干所述电磁加热片进行转动加热，对上端所拖入的金属粉末进行搅拌，与两组所述加热管进行相互配合加热，使得内部金属粉末能够加热均匀，提高打印质量，所述加热箱能够保持内部的温度。

1.一种基于金属粉末3D打印的混料装置，其特征在于：包括打印喷头主体(1)、入料部件(2)、加热部件(3)、搅拌部件(4)、过滤部件(5)、打印部件(6)、冷却部件(7)；所述打印喷头主体(1)包括主体框架(11)；所述入料部件(2)固定设置在所述主体框架(11)上端，所述加热部件(3)固定设置在所述主体框架(11)内部，所述搅拌部件(4)转动设置在所述加热部件(3)内部，所述打印部件(6)固定设置在所述主体框架(11)底端，所述过滤部件(5)固定设置在所述加热部件(3)的下端，所述冷却部件(7)固定设置在所述主体框架(11)下端；所述搅拌部件(4)包括驱动部件(8)、安装框架(41)、搅拌杆(42)、搅拌辊(43)；所述安装框架(41)固定设置在所述主体框架(11)上端，所述驱动部件(8)固定设置在所述安装框架(41)左侧，所述搅拌杆(42)通过所述驱动部件(8)转动设置在所述安装框架(41)内部，若干所述搅拌辊(43)固定设置在所述搅拌杆(42)上。

本发明公开了废锡渣冶炼用直流等离子熔炉，为用直流电源作为加热电源的等离子熔炉，包括等离子熔炉，所述等离子熔炉的熔炼炉膛在下部设置有一个堰坝，将等离子熔炉的熔炼炉膛在底部分为两个熔池，所述等离子熔炉的熔炼炉膛中具有两个等离子区，两个所述等离子区分别位于两个熔池中，所述等离子熔炉设置有进料口，所述原料从进料口加入到等离子熔炉中后，大部分掉落在其中一个熔池中，所述等离子熔炉的侧壁上设置有出液口，所述出液口，在等离子熔炉内连通另外一个熔池。还公开了用本发明的直流等离子熔炉冶炼粗锡的工艺。本发明能够连续冶炼废锡渣，电能利用率高、对电网冲击小，冶炼粗锡的工艺流程短，配方简单，操作简单。

1.废锡渣冶炼用直流等离子熔炉，为用直流电源作为加热电源的等离子熔炉，其特征在于：等离子熔炉，所述等离子熔炉的熔炼炉膛在下部设置有一个堰坝，将等离子熔炉的熔炼炉膛在底部分为两个熔池，每个所述熔池中均有等离子区，所述等离子熔炉设置有进料口，所述原料从进料口加入到等离子熔炉中后，大部分掉落在其中一个熔池中，所述等离子熔炉的侧壁上设置有出液口，所述出液口，在等离子熔炉内连通另外一个熔池。

本发明公开了一种镍基高温合金的制备方法，属于高温合金技术领域，解决了现有技术中镍基高温合金难以同时满足构件对合金持久寿命高且裂纹扩展速率低的综合要求的问题。包括：步骤1：冶炼得到铸锭；步骤2：将铸锭进行均匀化热处理；均匀化热处理包括2段保温；第2段保温后炉冷至1000±10℃以下后出炉空冷；步骤3：锻造制备棒坯和锻件；步骤4：固溶处理；步骤5：稳定化及时效处理得到镍基高温合金。本发明的方法制备得到的镍基高温合金强度高，低周疲劳性能好，裂纹扩展速率低，综合性能优异。

1.一种镍基高温合金的制备方法，其特征在于，包括：步骤1：冶炼得到铸锭；步骤2：将铸锭进行均匀化热处理；均匀化热处理包括2段保温；第2段保温后炉冷至1000±10℃以下后出炉空冷；步骤3：锻造制备棒坯和锻件；步骤4：固溶处理；步骤5：稳定化及时效处理得到镍基高温合金。

本发明提供了一种铜基高温自润滑材料及其制备方法，所述铜基自润滑复合材料，由CuNi合金基体以及润滑相组成，所述润滑相由BaF<subgt;2</subgt;/CaF<subgt;2</subgt;、Ag组成，按质量百分比计，组成如下：CuNi合金基体80?87wt％；BaF<subgt;2</subgt;/CaF<subgt;2</subgt;10?15wt％；Ag 3?5wt％，其通过将原料粉末均匀混合后，采用快速热压烧结工艺制得。该复合材料力学性能优异，在高温下具有良好的自润滑性能和抗磨损性能，能够满足高温和重载等苛刻工况下的使用需求，在工程机械、冶金能源、航空航天等领域具有良好的应用前景。

1.一种铜基高温自润滑材料，其特征在于：所述铜基自润滑复合材料，由CuNi合金基体以及润滑相组成，所述润滑相由BaF2/CaF2、Ag组成；所述铜基自润滑复合材料，按质量百分比计，组成如下：CuNi合金基体80-87wt％；BaF2/CaF210-15wt％；Ag 3-5wt％。

本发明公开了一种Ni基催化剂及其合成与在木质素酚类衍生物加氢脱氧反应中的应用，所述Ni基催化剂由载体和负载在载体上的活性组分组成；所述载体为金属氧化物；所述活性组分包括贵金属活性组分Pt和非贵金属活性组分Ni，Pt质量负载量为0.5wt.％，Ni质量负载量为2.5?20wt.％。本发明提供的Ni基催化剂，使用极低负载量的贵金属Pt，极大的提高贵金属Pt的原子利用率，极大的降低了催化剂生产成本。本发明Ni基催化剂能够在温和的反应条件下实现对愈创木酚>99.9％的转化率，环己醇～95％的选择性，能有效循环套用50次，并且底物拓展过程中展现了对其他木质素酚类衍生物的良好普适性。

1.一种Ni基催化剂，其特征在于，所述Ni基催化剂由载体和负载在载体上的活性组分组成；所述载体为金属氧化物；所述活性组分包括贵金属活性组分Pt和非贵金属活性组分Ni，Pt质量负载量为0.5％，Ni质量负载量为2.5-20％。

本发明提供的一种激光选区熔化改善悬垂圆孔翘曲变形的方法，包括以下步骤：步骤1，选取与基体材料相同金属粉末，并将该金属粉末进行真空干燥，得到干燥后的金属粉末；步骤2，在待打印悬垂圆孔的上半圆位置处标记成形面，且在该成形面处添加增量；步骤3，将步骤1中得到的干燥后的金属粉末添加至SLM设备中，利用SLM设备对步骤2中得到的模型进行打印，得到悬垂圆孔；本发明能够达到不添加支撑打印成型以及减少后处理过程的目的，有效地改善了悬垂圆孔翘曲变形的问题。

1.一种激光选区熔化改善悬垂圆孔翘曲变形的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，选取与基体材料相同金属粉末，并将该金属粉末进行真空干燥，得到干燥后的金属粉末；步骤2，在待打印悬垂圆孔的上半圆位置处标记成形面，且在该成形面处添加增量；步骤3，将步骤1中得到的干燥后的金属粉末添加至SLM设备中，利用SLM设备对步骤2中得到的模型进行打印，得到悬垂圆孔。

本发明公开了一种表面等离子处理设备，包括机架和均设置在机架上的入料轨道、出料轨道、输送带和若干个等离子吹扫头，若干个所述等离子吹扫头排布设置在输送带的上方，所述入料轨道和出料轨道均安装在机架上，并处于输送带的前后两端，产品从入料轨道送入输送带上，通过等离子吹扫头处理后从出料轨道送出，所述机架相对于等离子吹扫头的位置上设有翻面装置，当输送带带着产品通过等离子吹扫头后，翻面装置把产品进行翻面。本发明的表面等离子处理设备，通过等离子吹扫头的设置，便可简单有效的实现对于产品的等离子处理，而通过翻面装置的设置，便可简单有效的实现自动化翻面的效果。

1.一种表面等离子处理设备，其特征在于：包括机架（1）和均设置在机架（1）上的入料轨道（4）、出料轨道（5）、输送带（2）和若干个等离子吹扫头（3），若干个所述等离子吹扫头（3）排布设置在输送带（2）的上方，所述入料轨道（4）和出料轨道（5）均安装在机架（1）上，并处于输送带（2）的前后两端，产品从入料轨道（4）送入输送带（2）上，通过等离子吹扫头（3）处理后从出料轨道（5）送出，所述机架（1）相对于等离子吹扫头（3）的位置上设有翻面装置（6），当输送带（2）带着产品通过等离子吹扫头（3）后，翻面装置（6）把产品进行翻面。

本发明公开了一种高硬度耐磨多组元合金及其制备方法，所述多组元合金的通式为FeCoCrNiMnTi<subgt;x</subgt;Si<subgt;y</subgt;，其中0.3≤x≤1，0.1≤y≤0.75，x和y均为原子比。其制备方法包括如下步骤：S1、按比例将FeCoCrNiMn高熵合金粉、Ti粉、Si粉混粉；S2、对混合粉进行球磨处理得到多元合金粉。本发明提供的FeCoCrNiMnTi<subgt;x</subgt;Si<subgt;y</subgt;多组元合金由FCC相、富Ti的BCC相和Ti?Si金属间化合物组成，相较于FeCoCrNiMn高熵合金其硬度和耐磨性均有大幅提升。

1.一种高硬度耐磨多组元合金，其特征在于，所述多组元合金的通式为FeCoCrNiMnTixSiy，其中0.3≤x≤1，0.1≤y≤0.75，x和y均为原子比。

本实用新型涉及碳酸钙生产设备技术领域的化灰池除渣装置，包括化灰池，化灰池的底部截面为弧形，化灰池内还设有送料螺杆，送料螺杆另一端的化灰池底部设有出料组件，出料组件对应的化灰池侧壁上设有出料口；出料组件为大倾角输送带，大倾角输送带的进料端位于送料螺杆出料端的下方，大倾角输送带的出料端从出料口伸出化灰池外，大倾角输送带的出料方向与送料螺杆的送料方向垂直；位于化灰池外部的大倾角输送带配合有倾斜的导料管，大倾角输送带的出料端从导料管穿过并露出导料管之外。本实用新型可在化灰池内对煅烧后的原料同时进行消化和除渣操作，提高了工作效率，降低了设备成本，有利于后续的生产。

1.化灰池除渣装置，包括化灰池，所述化灰池内设有搅拌桨，其特征在于：所述化灰池的底部截面为弧形，化灰池内还设有送料螺杆，所述送料螺杆沿化灰池的长度方向设置，所述送料螺杆与化灰池的弧形底配合，送料螺杆的一端伸出化灰池外连接有驱动电机，送料螺杆另一端的化灰池底部设有出料组件，所述出料组件对应的化灰池侧壁上设有出料口；所述出料组件为大倾角输送带，所述大倾角输送带的进料端位于送料螺杆出料端的下方，大倾角输送带的出料端从出料口伸出化灰池外，大倾角输送带的出料方向与送料螺杆的送料方向垂直；位于化灰池外部的大倾角输送带配合有倾斜的导料管，所述导料管较低的一端与出料口处的化灰池外壁固定连接，大倾角输送带的出料端从导料管穿过并露出导料管之外。

本申请公开了一种电弧增材制造熔池图像自动监测装置，包括控制单元、工业相机、反光片、升降组件和旋转锁紧组件，工业相机与控制单元电连接，工业相机连接在升降组件上端，反光片设置在升降组件底端，反光片对应工业相机设置，升降组件可带动反光片相对工业相机升降移动，旋转锁紧组件的转轴连接反光片，旋转锁紧组件通过转轴旋转反光片调节反光片的角度，并对反光片进行锁紧固定。使用本电弧增材制造熔池图像自动监测装置工作时，工业相机将实时拍摄的图像传输至控制单元，控制单元根据图像判断电弧增材制造零件的质量，当发现工业相机拍摄图像不清晰时，通过升降组件和旋转锁紧组件调节反光片，直至拍摄图像清晰，间接保证零件成形质量。

1.一种电弧增材制造熔池图像自动监测装置，其特征在于，包括：控制单元(1)、工业相机(2)、反光片(5)、升降组件和旋转锁紧组件(13)，工业相机(2)与控制单元(1)电连接，工业相机(2)连接在升降组件上端，反光片(5)设置在升降组件底端，反光片(5)对应工业相机(2)设置，升降组件可带动反光片(5)相对工业相机(2)升降移动，旋转锁紧组件(13)的转轴连接反光片(5)，旋转锁紧组件(13)通过转轴旋转反光片(5)调节反光片(5)的角度，并对反光片(5)进行锁紧固定。

一种Sr,Zr,Ti,Ce四元复合微合金化的高强度高导热Al?Si?Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和铈(Ce)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为9.27～9.39％，镁(Mg)的质量百分比为0.15～0.41％，锶(Sr)的质量百分比为0.05～0.14％，锆(Zr)的质量百分比为0.19～0.23％，钛(Ti)的质量百分比为0.07～0.08％，铈(Ce)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素。该合金的制备依次包括：(1)熔铸，(2)固溶处理，(3)时效。本发明铸造铝合金的Si相呈高度分散的尺寸的细小颗粒状，抗抗拉强度可达303.15MPa，同时断后伸长率为4.26％，热导率为188.05W/m·K。

1.一种Sr,Zr,Ti,Ce四元复合微合金化的高强度高导热Al-Si-Mg铸造铝合金，其特征在于：主要由铝(Al)、硅(Si)、镁(Mg)、锶(Sr)、锆(Zr)、钛(Ti)和铈(Ce)组成，其中，硅(Si)的质量百分比为9.27～9.39％，镁(Mg)的质量百分比为0.15～0.41％，锶(Sr)的质量百分比为0.05～0.14％，锆(Zr)的质量百分比为0.19～0.23％，钛(Ti)的质量百分比为0.07～0.08％，铈(Ce)的质量百分比为0.2％(名义)，其余为铝和少量杂质元素，各组分之和为100％。

本发明提供一种高纯度亚微米级Mg<subgt;2</subgt;Si的制备方法，将硅粉和镁粉混合后在连续真空回转窑中进行反应，通过控制反应温度、反应时间、转速、真空度、填充量等条件，使硅粉和镁粉在较低温度下反应直接生成亚微米级的高纯度硅化镁，不需要二次破碎处理，安全高效；且制得的Mg<subgt;2</subgt;Si纯度高、粒径小，一次颗粒的平均粒径可达200?800nm。本发明同时提供一种连续真空回转窑，设置三级真空系统、动静密封系统、多级真空密封进出料仓、升温区、保温区、降温区和冷却区四大温区，能够保证真空度为0.001?10Pa时，炉体具备真空旋转烧结功能，消除了Mg<subgt;2</subgt;Si的喷料、过烧、不纯问题。本发明实现了高纯度亚微米级Mg<subgt;2</subgt;Si的连续生产，极大提高了生产效率，降低能耗，具有极大的市场价值。

1.一种高纯度亚微米级Mg2Si的制备方法，其特征在于，所述制备方法的具体步骤如下：步骤S1：将镁粉和硅粉按质量比在混料机中进行混合，混合均匀后转移至连续真空回转窑的真空密封进料仓中；步骤S2：控制炉内混合料的最大填充量，将镁粉和硅粉的混合料通过螺旋进料输送至连续真空回转窑炉体中，在炉体保持旋转和真空条件下，物料经过升温区、保温区、降温区和冷却区，经过真空密封出料仓出料，此时产生的物料即为高纯度亚微米级Mg2Si；一次颗粒的粒径≤800nm，纯度≥98 %；步骤S2中所述的升温区温度为300-400℃，运行1-2h；保温区温度为520-580℃，运行1-4h；降温区温度为300-400℃，运行1-3h；冷却区温度为80℃以下，运行1-3h。

本申请公开了补锂材料及其制备方法和应用。补锂材料包括化学式为的化合物，其中，M为第一过渡金属元素，N为第二过渡金属元素，R为掺杂金属元素，A为包覆金属元素，M包括Ni、Mg、Cu、Mn、Zn、Fe、Sr和Sb中至少一种，N包括Ni、Mg、Al、Ti、Mn、Fe、Cu、Zn、Sr和Sb中至少一种，R包括Co、Ti、Al、Mn、V、Zr、Nb、Ta、W、Zr、Y、La中的至少一种，A包括Ti、Al、V、Nb、Ta、W、Zr、Y中的至少一种，B包括O、S、N、F、Cl、Br中的至少一种，且M、N、R和A均不相同。

1.一种补锂材料，其特征在于，包括化学式为的化合物，其中，M为第一过渡金属元素，N为第二过渡金属元素，R为掺杂金属元素，A为包覆金属元素，M包括Ni、Mg、Cu、Mn、Zn、Fe、Sr和Sb中至少一种，N包括Ni、Mg、Al、Ti、Mn、Fe、Cu、Zn、Sr和Sb中至少一种，R包括Co、Ti、Al、Mn、V、Zr、Nb、Ta、W、Zr、Y、La中的至少一种，A包括Ti、Al、V、Nb、Ta、W、Zr、Y中的至少一种，B包括O、S、N、F、Cl、Br中的至少一种，且M、N、R和A均不相同；其中，0.1<r<2.1，0.01≤p<0.99，0.001≤t<0.1，0≤s≤3，0<v≤2，0≤q≤4，且。

一种增材制造设备的扫描控制方法、装置及增材制造设备，其中增材制造设备包括控制器和至少一个扫描模块，每个扫描模块包括至少两个光学系统，其中，扫描控制方法包括：控制器获取通过切片获得的当前层截面轮廓；控制器控制光学系统按照预设扫描顺序对工作区域的当前层截面轮廓进行扫描，当某一个或几个光学系统发生故障时，停止故障状态的光学系统的扫描工作，并控制其所属的扫描模块中正常状态的光学系统接替并继续扫描。本发明在某一个或几个光学系统发生故障时，其它正常状态的光学系统能够快速接替扫描任务，从而提高了待打印制件的成型质量和增材制造设备的工作效率，即保证了增材制造设备的工作可靠性。

1.一种增材制造设备的扫描控制方法，其特征在于，所述增材制造设备包括控制器和至少一个扫描模块，每个扫描模块包括至少两个光学系统，其中，扫描控制方法包括：控制器获取通过切片获得的当前层截面轮廓；控制器控制光学系统按照预设扫描顺序对工作区域的当前层截面轮廓进行扫描，当某一个或几个光学系统发生故障时，停止故障状态的光学系统的扫描工作，并控制其所属的扫描模块中正常状态的光学系统接替并继续扫描；其中，对于当前层的截面轮廓，至少一个扫描模块的所有光学系统按照以下的预设扫描顺序进行扫描：沿增材制造设备的风场方向将单元区域分为N列，所述单元区域为该扫描模块在工作区域中分配的区域；控制该扫描模块的所有光学系统对包含截面轮廓的每一列进行扫描区域分配，其中，每一列中任两个光学系统分配的扫描区域的时间差小于或等于第一预设时间，且每一个光学系统分配的扫描区域的扫描时间均小于或等于第二预设时间；控制所有光学系统对单元区域的每一列进行依次扫描。

本发明公开了一种钼基高温块体非晶合金及其制备方法，属于非晶合金材料技术领域。本发明提供的钼基高温块体非晶合金的化学式为：Mo<subgt;a</subgt;Co<subgt;b</subgt;Cr<subgt;c</subgt;B<subgt;d</subgt;C<subgt;e</subgt;，其中，a、b、c、d、e表示相应化学元素的原子百分比含量，a＝32～42，b＝32～36，c＝6～16，d＝12～16，e＝2～6，且a+b+c+d+e＝100，所述钼基高温块体非晶合金由单一的非晶相所组成。本发明的钼基块体非晶合金具有940K以上的玻璃转变温度，过冷液相区宽度ΔT<subgt;x</subgt;为50K以上，具有良好的高温稳定性，同时具有优异的非晶形成能力，可获得三维尺寸不小于2毫米的块体材料，综合性能优异，在铅基核反应堆中有着极大应用前景。

1.一种钼基高温块体非晶合金，其特征在于：所述钼基高温块体非晶合金的化学式为：MoaCobCrcBdCe，其中，a、b、c、d、e表示相应化学元素的原子百分比含量，a＝32～42，b＝32～36，c＝6～16，d＝12～16，e＝2～6，且a+b+c+d+e＝100，所述钼基高温块体非晶合金由单一的非晶相所组成。

本发明公开了一种机器视觉传感的激光熔丝增材制造成形控制方法及系统，激光熔丝增材制造过程中，CCD相机与激光头同轴安装并采集熔池正面图像，对光丝交点到基板表面距离为d下采集的熔池正面图像进行标签，获得数据集；搭建卷积神经网络模型，使用数据集对卷积神经网络模型进行训练及优化；在激光熔丝增材制造过程中，将CCD相机采集的熔池正面图像作为卷积神经网络模型的输入，实时计算光丝交点到堆积层表面的距离值，闭环控制器根据光丝交点到堆积层表面距离的计算值和设定值之间的偏差大小、偏差变化趋势，调节送丝速度，从而控制堆积路径上的金属丝材填充量，解决了激光熔丝增材制造过程堆积层高度在线控制的问题。

1.一种机器视觉传感的激光熔丝增材制造成形控制方法，其特征在于，激光熔丝增材制造过程中，CCD相机与激光头同轴安装并采集熔池正面图像，对光丝交点即金属丝前端与激光束前端的交点，到基板表面距离为d时采集的熔池正面图像进行标签操作，获得数据集；搭建卷积神经网络模型，使用数据集对卷积神经网络模型进行训练及优化；激光熔丝增材制造过程中，将CCD相机采集的熔池正面图像作为卷积神经网络模型的输入，实时计算光丝交点到堆积层表面的距离值，闭环控制器根据光丝交点到堆积层表面距离的计算值和设定值之间的偏差大小、偏差变化趋势，调节送丝速度，从而控制堆积路径上的金属丝材填充量，实现激光熔丝增材制造堆积层高度的控制，包括以下步骤：步骤一：对金属构件的三维模型进行分层切片，生成每个层片内的堆积层加工路径；步骤二：调整激光头的位置和姿态，使激光束与基板表面的夹角为θ1，金属丝与基板表面的夹角为θ2，光丝交点到基板表面的距离为0mm；将CCD相机安装在激光头上，使CCD相机的视场与激光束同轴，CCD相机的采样帧率设定为f；步骤三：设定送丝速度为Ws，激光功率为P0，行走速度为Ts，开启激光熔丝增材制造系统与CCD相机，机器人控制激光熔丝增材制造系统沿着堆积路径运动，使光丝交点到基板表面的距离d由0逐渐增加到dmax，其中dmax设定为3-5mm，CCD相机实时采集熔池正面图像；采用线性插值法计算每帧熔池正面图像所对应的光丝交点到基板表面的距离值dn，其中0<n≤N，N为堆积过程中采集的熔池正面图像的总帧数，dn的计算方法为：dn＝x*dmax/S，S为激光熔丝增材制造系统从堆积起始位置沿着堆积路径到堆积终止位置所移动的长度，x为当前计算帧位置到堆积起始位置的距离，x的计算方法为：x＝k/f×Ts，其中k为从堆积起始位置到当前计算帧位置经历的帧数，f是CCD相机的采样帧率，使用dn对每帧熔池图像进行标签操作，获得数据集，数据集按照α:β:(1-α-β)的比例划分为训练集、测试集和验证集，其中α+β<1；步骤四：搭建卷积神经网络模型，包含1个输入层，m个卷积层，m个池化层，n个全连接层和一个回归层；采用数据集对卷积神经网络模型进行训练及超参数优化，将训练完成的卷积神经网络模型进行保存及系统部署；步骤五：重新制备一块基板并使用夹具固定，保证激光头的姿态不变，θ1、θ2不变，设定光丝交点到基板表面的距离为ds，0<ds<dmax，设定送丝速度为Ws，激光功率为P0，行走速度为Ts，开启激光熔丝增材制造系统与CCD相机，CCD相机实时采集熔池正面图像，t时刻，将采集的熔池正面图像经过剪裁后输入到卷积神经网络模型，实时计算光丝交点到堆积层表面的距离dp(t)，计算光丝交点到堆积层表面的距离取平均值da＝(dp(t)+dp(t-1)+…+dp(t-q))/(q+1)，其中dp(t-1)是前一时刻的光丝交点到堆积层表面距离值，t-1表示前一个计算时刻，dp(t-q)为前第q个时刻计算的光丝交点到堆积层表面的距离，其中2<q<5，闭环控制器计算当前时刻光丝交点到堆积层表面距离的平均值与设定值的偏差e(t)＝da-ds及偏差的变化趋势Δe(t)＝e(t)-e(t-1)，其中ds为光丝交点到堆积层表面距离的设定值，e(t-1)为前一时刻光丝交点到堆积层表面距离偏差，闭环控制器根据e(t)和Δe(t)计算输出送丝速度调节增量Wa，从而控制堆积路径上的金属丝材填充量，待第一层堆积完成后，关闭激光熔丝增材制造系统，将激光熔丝增材制造系统提升一个设定高度h，其中h为三维模型分层切片的厚度；步骤六：继续执行步骤五，直至第二层、第三层直到剩余层堆积完成，实现对金属构件堆积高度的控制。