本发明涉及一种Zr合金的表面处理方法，属于表面改性技术领域。本发明的Zr合金的表面处理方法，包括以下步骤：在Zr合金的待处理表面制备与Zr合金冶金结合的Si涂层。本发明的Zr合金的表面处理方法，利用Si具有较低的中子截面系数、在高压水和高温条件下具有较好的抗腐蚀性的优点，与Zr合金冶金结合的Si涂层时在结合界面处形成Zr?Si相。在模拟高压水环境和高温条件下，表面形成致密的Zr?Si?O氧化物，能够显著降低Zr合金的氧化腐蚀增重率明显。因此，在待处理表面形成的Si涂层对Zr合金基板具有较好的抗腐蚀防护作用。

1.一种Zr合金的表面处理方法，其特征在于：包括以下步骤：在Zr合金的待处理表面制备与Zr合金冶金结合的Si涂层。

本发明涉及一种Zr合金表面防护层的制备方法，属于表面改性技术领域。本发明的Zr合金表面防护层的制备方法，包括以下步骤：在Zr合金去除氧化物的待防护表面熔覆Si熔覆层，然后在Si熔覆层上制备金属Cr层。本发明的Zr合金表面防护层的制备方法，制备方法在Zr合金表面制备的防护层截面致密、无孔洞和裂纹，具有良好的耐腐蚀性能，高温氧化增重率明显小于未制备防护层的Zr合金。

1.一种Zr合金表面防护层的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：在Zr合金去除氧化物的待防护表面熔覆Si熔覆层，然后在Si熔覆层上制备金属Cr层。

本发明涉及用于三维物体的增材制造并特别用于制造热和冷加工工具的钢粉末，其中所述钢兼具碳硬化和马氏体时效钢的性质。已发现这样的钢是容易加工的并提供低变形的不含裂纹的物体。本发明还涉及相应的钢粉末的制备方法，由相应的钢粉末制造三维物体的方法和通过这样的方法制备的三维物体，以及相应的钢粉末用于制备模铸或注塑工具和用于抑制在由钢制备三维物体时裂纹形成的用途。

1.用于增材制造方法的钢粉末，其中所述钢具有以下组成：0.05至0.40重量%的C；3至9重量%的Ni；0.5至1.5重量%的Mo；1至3重量%的Al；2至14重量%的Cr；0.10至1.0重量%的V；至多0.03重量%的Co；至多0.5重量%的Mn；至多0.3重量%的Si和至多0.20重量%的Cu；余量直至100%为Fe和杂质元素，其中粉末具有10-100 μm的平均粒度。

一种低铬镍铁基高温合金及其制备方法，属于高温用合金材料技术领域，克服现有技术中难以同时具有较高的持久强度和抗蒸汽氧化性能的缺陷。本发明低铬镍铁基高温合金，以质量百分比计包括14％≤Cr≤18％，1.5％≤Ti≤2.5％，0.8％≤Al≤2％，0.2％≤Mo≤1.2％，0.1％≤W≤0.5％，0.05％≤Ce≤0.15％，0＜Si＜0.05％，0＜Ta≤1％，0＜Cu＜0.5％，0≤Nb＜0.05％，0.03≤C≤0.08％，0≤B≤0.003％，40≤Fe≤43％，余量为Ni。本发明的合金在700℃高温水蒸汽环境中可形成致密、粘附性好、单一的保护性Cr<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;膜，氧化1000小时后的重量变化小于1.0mg/cm<supgt;2</supgt;，具有优异的抗氧化性能。

1.一种低铬镍铁基高温合金，其特征在于，以质量百分比计包括14％≤Cr≤18％，1.5％≤Ti≤2.5％，0.8％≤Al≤2％，0.2％≤Mo≤1.2％，0.1％≤W≤0.5％，：0.05％≤Ce≤0.15％，0＜Si＜0.05％，0＜Ta≤1％，0＜Cu＜0.5％，0≤Nb＜0.05％，0.03≤C≤0.08％，0≤B≤0.003％，40≤Fe≤43％，余量为Ni。

本发明公开了一种奥氏体基双相低密度钢及其制备方法，属于钢铁材料技术领域。以质量百分数计，所述低密度钢包括如下化学成分：C：0.30％～0.60％、Mn：14％～18.5％、Al：4.0％～6.5％、0≤Nb+V+Ti+Mo<1％，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。制备方法为：将铸坯加热后进行热轧，随后空冷至室温；在800～1000℃进行退火热处理，获得热处理钢板。该热轧钢的显微组织为奥氏体基体上分布部分铁素体；较常规碳钢减重>7％，抗拉强度≥560MPa，伸长率≥40％，强塑积≥30GPa·％。本发明的优点包括：能够制得减重效果明显且力学性能优异的奥氏体基双相低密度钢，生产工艺简洁，可行性良好。

1.一种奥氏体基双相低密度钢，其特征在于：其组分含量按质量百分数计为，C：0.30％～0.60％、Mn：14％～18.5％、Al：4.0％～6.5％，0≤Nb+V+Ti+Mo<1％，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素；当0＜Nb+V+Ti+Mo<1％时，是指钢中含有Nb、V、Ti、Mo中的一种或几种元素，总含量小于1％。

本发明公开了一种能够加热的中间包装置，属于金属粉末制备技术领域，为了解决现有漏嘴容易发生堵塞的问题，所述能够加热的中间包装置包括上下设置的上包体(4)和下包体(33)，上包体(4)含有上壳体(11)、上电磁感应层、上石墨套(31)和冒口(3)，所述上电磁感应层内的上感应线圈(8)能够对上石墨套(31)进行电磁感应加热，下包体(33)含有下壳体(21)、下电磁感应层、下石墨套和下流道，所述下电磁感应层内的下感应线圈(13)能够对所述下石墨套进行电磁感应加热。所述能够加热的中间包装置可持续升温，中间包的温度可升至≥1500℃，解决钢液与中间包温度温差大的问题，避免雾化漏眼堵塞的风险。

1.一种能够加热的中间包装置，其特征在于，所述能够加热的中间包装置包括上下设置的上包体(4)和下包体(33)，上包体(4)含有沿水平方向从外向内依次套设的上壳体(11)、上电磁感应层、上石墨套(31)和冒口(3)，所述上电磁感应层内含有上感应线圈(8)，上感应线圈(8)能够对上石墨套(31)进行电磁感应加热，下包体(33)含有沿水平方向从外向内依次套设的下壳体(21)、下电磁感应层、下石墨套和下流道，所述下电磁感应层内含有下感应线圈(13)，下感应线圈(13)能够对所述下石墨套进行电磁感应加热，所述下流道含有上下连接的中间包(17)和漏嘴(16)。

一种镍基高温合金及其制备方法和应用，属于耐蚀合金材料技术领域，克服现有技术中的合金耐蚀性和耐磨性差的缺陷。本发明镍基高温合金以质量百分比计包括Cr：25～35％，Fe：5～20％，W：5～9％，Ti：0.5～1.5％，Al：2.5～4％，Nb≤2％，C：0.5～0.9％，余量为Ni。合金在时效处理后的室温硬度不低于420HV，在1200℃硅锰渣中暴露100h后的腐蚀深度不超过100μm。

1.一种镍基高温合金，其特征在于，以质量百分比计包括Cr：25～35％，Fe：5～20％，W：5～9％，Ti：0.5～1.5％，Al：2.5～4％，Nb≤2％，C：0.5～0.9％，余量为Ni。

本发明涉及一种用于粉末床增材制造的金属/MXene复合粉体及制备方法,所述金属/MXene复合粉体由金属粉末和MXene构成，其中所述MXene片的质量百分比为0.1wt.％～0.6wt.％；所述的用于粉末床增材制造的金属/MXene复合粉体制备方法，包括如下步骤：MXene片由MAX相Ti3AlC2经过LiF刻蚀剥离得到的少层Ti3C2Tx材料，通过等离子技术在金属粉末表面原位形成氧化层后，将金属粉末分散装有去离子水的烧杯中，置于冰水浴中搅拌3h～8h，随后通过滴定法将MXene胶体逐滴地加入到装有金属粉末溶液的烧杯中，经过磁力搅拌、过滤、真空干燥后，得到金属/MXene复合粉体。本发明所制备的金属/MXene复合粉体，可以在保证粉末流动性的前提下，有效实现MXene与金属粉末的均匀混合。

1.一种用于粉末床增材制造的金属/MXene复合粉体，其特征在于，所述金属/MXene复合粉体由金属粉末和MXene构成，其中所述MXene片的质量百分比为0.1wt.％～0.6wt.％。

本发明涉及一种双波长双激光粉末床熔融成形异质金属材料的方法。所述方法包括如下步骤：设计零件三维结构和材料分布；将零件三维结构切片分层，识别每一切片层材料成分特征及放置区域；按识别特征进行高反射/非高反射金属材料粉末的铺置；双波长双激光协同扫描熔融已铺放金属粉末的切片层；进入下一个切片层，重复以上步骤；获得高反射/非高反射异质金属零件。本发明选择相应波长激光和扫描策略熔融成形，实现高反射/非高反射异质金属材料的有效连接和三维异质金属零件的制备，并克服了现存单一波长激光粉末床熔融成形物理性质、热学性质差异大的异质金属材料，存在易于开裂、分层、界面结合性能弱、力学性能低的问题。

1.一种双波长双激光粉末床熔融成形异质金属材料的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、设计零件三维结构和材料分布，所述材料包括高反射金属材料和非高反射金属材料；步骤2、将零件三维结构切片分层，识别每一切片层的特征，所述特征包括材料成分特征及放置区域，根据每一切片层材料成分特征将切片层划分为高反射金属材料区域、非高反射金属材料区域、高反射-非高反射金属材料界面区域；步骤3、采用多材料粉末供给系统，将金属粉末按所述步骤2中材料特征识别结果进行切片层金属粉末铺置；步骤4、采用双波长双激光协同扫描熔融已铺置金属粉末的切片层，所述双波长双激光包括短波长激光和长波长激光，其中，所述短波长激光用于扫描熔融所述高反射金属材料区域的金属粉末，所述长波长激光用于扫描熔融所述非高反射金属材料区域的金属粉末，所述高反射-非高反射金属材料截面区域的金属粉末采用双波长双激光同时协同扫描熔融；步骤5、切片层成形结束后，进行下一切片层的扫描熔融，重复步骤3和步骤4，直至所有切片层成形结束，获得由高反射材料和非高反射材料形成的异质金属材料零件。

本发明公开了一种原位氮化物增强3D打印镍基高温合金粉末,以质量百分比计，粉末各组分质量百分比之和为100％，包括：Co：12～17％、Nb：3～4％、Al：4～6％、Ru：0.3～3％、Ta：1～2％、Y：0.02～0.1％、La：0.05～0.1％、Cr：8～12％、Si：0.2～1.5％、Re：0.02～0.05％、B：0.01～0.015％，余量为Ni，所述粉末通过3D打印原位生成氮化物获得弥散强化镍基高温合金，本发明通过合理设计各合金元素之间的比例，结合真空感应熔炼以及雾化制粉技术，制备出适合3D打印的新型镍基高温合金粉末，利用在打印过程中原位生成Si<subgt;3</subgt;N<subgt;4</subgt;强化第二相制备出的镍基高温合金成形件，致密度高、内部质量好、缺陷少、抗拉强度和延展性优良，室温下该镍基高温合金的抗拉强度最高可达1.62GPa，延伸率最高可达16.8％。

1.一种原位氮化物增强3D打印镍基高温合金粉末,其特征在于，以质量百分比计，粉末各组分质量百分比之和为100％，包括：Co：12～17％、Nb：3～4％、Al：4～6％、Ru：0.3～3％、Ta：1～2％、Y：0.02～0.1％、La：0.05～0.1％、Cr：8～12％、Si：0.2～1.5％、Re：0.02～0.05％、B：0.01～0.015％，余量为Ni。

一种镍锰基合金多孔材料及其简易制备方法和应用。本发明属于固体制冷领域。本发明针对目前合金粉末烧结制备镍锰基多孔材料的方法由于引入粘结剂易造成碳、氧污染，以研磨态粉末为原料易引起相变温度的变化，以及元素粉末烧结法过程复杂、无法保证成分均匀性等技术问题。本发明的方法：称料、熔炼；然后进行气雾化制粉；最后进行烧结。本发明通过成分设计和工艺调整，以低压烧结的方式，获得了一种成分可控、并具有特定孔隙率范围，相变温度区间在室温附近，磁热性能优异的多孔结构样品，让镍锰基合金的实际应用成为了可能。

1.一种镍锰基合金多孔材料的简易制备方法，其特征在于，按以下步骤进行：S1：按Ni41Mn43Sn10Co6的原子计量比称取原料，在此基础上再额外称取过量锰片，将合金原料采用高频感应法熔炼，得到合金液；S2：将合金液在3～4MPa下进行气雾化制粉，筛分得到直径为15～53μm的合金粉；S3：将合金粉装入清洗后的石英管振实，抽真空后密封，然后转入马弗炉，于900～1000℃下烧结2～24小时，冷却后除去石英管，得到镍锰基合金多孔材料。

本发明提供能够缓和投入到坩埚中的熔化原材料的形状的限制的金属粉末制造装置及其控制方法。一种金属粉末制造装置的控制方法，该金属粉末制造装置具备收纳于熔化槽(1)的坩埚(100)、安装于坩埚的底面的熔液喷嘴(11)、在喷雾槽(4)内设置于熔液喷嘴的周围的多个气体喷射喷嘴(71)、及设置于熔液喷嘴中的流路的上游部的节流孔部(18)，所述节流孔部的内径为0.8mm以上且3mm以下，在坩埚内将熔化原材料熔化时，使喷雾槽的压力(Ps)比作用于熔液喷嘴的上端的压力(Ph)与熔化槽的压力(Pm)的合计值高，在使坩埚内的熔液经由熔液喷嘴向喷雾槽流下时，使喷雾槽的压力(Ps)比作用于熔液喷嘴的上端的压力(Ph)与熔化槽的压力(Pm)的合计值低。

1.一种金属粉末制造装置的控制方法，所述金属粉末制造装置具备：坩埚，其收纳于熔化槽，能够接受熔化前的熔化原材料；熔液喷嘴，其安装于在所述坩埚的底面设置的开口部，下端位于喷雾槽内；多个气体喷射喷嘴，其在所述喷雾槽内设置于所述熔液喷嘴的周围，对从所述熔液喷嘴流下的熔融金属喷出气体流体；以及节流孔部，其设置于所述熔液喷嘴中的流路的上游部，所述节流孔部的内径为0.8mm以上且3mm以下，其特征在于，在所述坩埚内将熔化原材料熔化时，使所述喷雾槽的压力比作用于所述熔液喷嘴的上端的压力与所述熔化槽的压力的合计值高，在使所述坩埚内的熔液经由所述熔液喷嘴向所述喷雾槽流下时，使所述喷雾槽的压力比所述合计值低。

本发明公开了一种多工序复合电弧增材制造装置及方法，涉及增材制造技术领域。该装置包括电磁辅助电弧增材制造模块、机械滚压细晶模块、超声冲击去应力模块、电刷表面清理模块和工件温控模块。该方法包括以下步骤：多工序路径规划与制造准备；超声冲击与电刷基板；电磁搅拌熔池辅助电弧增材制造，同步在高温锻造区进行机械滚压；超声冲击与电刷当前低温态已成形道次；重复上述步骤直至工件完成制造。本发明功能完备，工序合理，成本低，可满足不同辅助工序任意组合后的无干涉独立轨迹运行，有效解决了电弧增材制造冶金缺陷消除、晶粒细化、残余应力减少、综合性能提升的问题。实施过程中具有通用性，针对不同的工件材料和尺寸均可使用。

1.一种多工序复合电弧增材制造装置，其特征在于：包括六轴机械臂(1)、三轴龙门运动机构(2)、两轴转台(7)和工件基板(9)，所述两轴转台(7)与所述工件基板(9)之间设有工件温控模块(8)，所述工件基板(9)上还设有工件(10)，所述两轴转台(7)周边还设有所述六轴机械臂(1)和所述三轴龙门运动机构(2)，所述六轴机械臂(1)上设有电磁辅助电弧增材制造模块(3)，所述三轴龙门运动机构(2)上还设有滑台一(21)和滑台二(22)，机械滚压细晶模块(4)通过所述滑台一(21)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z1轴末端，超声冲击去应力模块(5)通过所述滑台二(22)连接在三轴龙门运动机构(2)的Z2轴末端，所述超声冲击去应力模块(5)上还设有电刷表面清理模块(6)。

一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是通过在三块叠加的板材上铣有不通的凹槽和圆孔特别是中间板材正反面不通的结构等技术手段，通过添加带有石墨和微量元素在内的不同的改性粉末及与板材相同的薄板材到三层板材上铣削的凹槽和圆孔中，并通过石蜡封存，最终将三层板材有序叠加在一起，利用搅拌摩擦增材制造装备实现不通梯度材料的增材搅拌摩擦增材制造性方法。本发明可实现不通梯度的板材制备，且板材与板材之间的性能过度较为完好，前期准备工作虽复杂但易操作，后续制备效率高，成本低，较易推广应用。本发明有效避免传统的激光和化学电镀等污染、脱落等问题发生。

1.一种用于特殊板材要求用的搅拌摩擦增材制造方法，其特征是：通过增材制造搅拌头（5）将底板（1）、中间板（2）及上板（3）叠加在一起搅拌而成；所述的底板（1）上铣有底板边缘（1-1）、底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）；中间板（2）分为正面和反面，反面同底板（1）相同，铣有中间板反面边缘（2-1）、中间板反面边缘凹槽（2-2）、中间板反面横向凹槽（2-3）、中间板反面竖向凹槽（2-4）和中间板反面内孔（2-5），其尺寸同底板（1）上对应相同，中间板（2）的正面铣有中间板正面边缘（2-6）、中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）和中间板正面弧形凹槽（2-9）；所述的上板（3）上铣有上板边缘（3-1）、上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）和上板内圆孔（3-5）；增材制造搅拌头（5）由夹持柄（5-1）、锥形轴肩（5-2）、锥形搅拌针（5-3）组成，锥形轴肩（5-2）端部车有轴肩端内凹槽（5-2-1），锥形搅拌针（5-3）上车有搅拌针凸台（5-3-1）、搅拌针内凹槽（5-3-2）、搅拌针端内凹槽（5-3-3）和搅拌针倒角（5-3-4）；底板（1）、中间板（2）和上板（3）上铣削的凹槽内部及底板（1）上的底板边缘凹槽（1-2）、底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）和底板内孔（1-5）内部添加根据改性板材性能需要添加不同的改性混合粉末，但在添加这些改性混合粉末之中必须添加不少于5%的石墨以及1%的微量元素，所述的微量元素包括提高性能的微量金刚石、钴、钨粉末；且在底板横向凹槽（1-3）、底板竖向凹槽（1-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在底板（1）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从底板上脱落；同样在中间板（2）的反面也利用与底板（1）相同的方式，添加粉末和薄板，并用石蜡封住；在中间板（2）的正面部位的中间板正面凹槽（2-7）、中间板正面直线凹槽（2-8）、中间板正面弧形凹槽（2-9）中添加相同的改性混合粉末；在中间板正面直线凹槽（2-8）内部放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在中间板（2）正面上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板，确保其不从中间板上脱落；上板（3）上铣削的上板凹槽（3-2）、上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）、上板内圆孔（3-5）内添加相同的改性混性混合粉末，且在上板横向凹槽（3-3）、上板竖向凹槽（3-4）上放置与其宽度和长度一致，厚度为0.5mm的改性板材相同的薄板，压实后，在上板（3）上涂上石蜡，固定添加的粉末和薄板材，确保其不从底板上脱落；将石蜡封装好的底板（1）封蜡面朝上，在将中间板（2）反面封蜡面朝下盖在底板（1）封蜡面上，再将上板（3）封蜡面朝下盖在中间板（2）正面封蜡面上，确保每层接触严实，粉末未溢出和薄板条未移位；将叠加在一起的板材组合体（4）固定在搅拌摩擦增材制造的装备上，利用增材制造搅拌头（5）沿着上板边缘（3-1）位置进行预焊一圈，确保内部粉末不从周边溢出，然后将增材制造搅拌头（5）移到板材中央位置进行圆弧形搅拌摩擦增材制造，获得最终需要的特需要求的改性板材；增材制造搅拌头（5）的旋转速度控制在1000rpm以内，移动速度控制在100~300mm/min以内。

本发明的目的是提供一种高通量增材制造工艺试样设计方法和系统，属于工艺制造技术领域，该方法包括：设计增材制造工艺参数组合的试样；根据试样的性能测试结果，获取最佳工艺参数组合。本发明能够实现高效率测试众多增材制造工艺参数组合下的增材制造工件质量，得到最佳增材制造的工艺参数组合。

1.一种高通量增材制造工艺试样设计方法，其特征在于，包括：设计增材制造工艺参数组合的试样；根据试样的性能测试结果，获取最佳工艺参数组合。

本发明提出一种低残碱的正极补锂剂及其制备方法和应用，属于锂离子电池技术领域，能够解决因补锂剂碱值高带来的匀浆涂覆困难、导电率下降以及加剧电解液副反应等问题。所述低残碱的正极补锂剂的碱值≤5％，所述低残碱的正极补锂剂包括补锂剂核体和疏水隔离层，其中，所述补锂剂核体的分子式为Li<subgt;x</subgt;M<subgt;y</subgt;N<subgt;1?y</subgt;O<subgt;z</subgt;，其中，M和N分别为Fe、Co、Ni、Mn、Cu、V、Mo、Ti、Al中的其中一种元素，且M和N为不同元素，x＝2?6，y＝0.5?1，z＝2?4；所述疏水隔离层为LiF。本发明使用锂离子电池电解液在低温下浸泡补锂材料，使材料表层残碱和电解液原位反应，将表面残碱转化为对电池体系有益的组分LiF，从而实现降低碱值的目的；液相反应得到的包覆层更均匀致密；制备过程绿色环保，能耗低。

1.一种低残碱的正极补锂剂，其特征在于，所述低残碱的正极补锂剂的碱值≤5％，所述低残碱的正极补锂剂包括补锂剂核体和疏水隔离层，其中，所述补锂剂核体的分子式为LixMyN1-yOz，其中，M和N分别为Fe、Co、Ni、Mn、Cu、V、Mo、Ti、Al中的其中一种元素，且M和N为不同元素，x＝2-6，y＝0.5-1，z＝2-4；所述疏水隔离层为LiF。

本发明属于钛合金制造技术领域，公开了一种界面粗糙度控制与热等静压技术相结合制备内含夹杂钛合金棒材的方法及棒材。该方法包括：沿长度方向将钛合金棒材切割成两段，保证两段棒材表面粗糙度小于0.1μm；在两段棒材的端面预定位置处进行打孔，保证夹杂完全植入其中，采用电子束焊接对两段棒材的对应切割面进行封焊处理；将封焊处理后的棒材进行热等静压处理和机加工，得到所述内含夹杂钛合金棒材。本发明方法制备的内含缺陷棒材可应用于系统研究锻造过程中硬质α夹杂的形态、尺寸的变化规律，为发动机适航取证提供重要的技术支撑。

1.一种界面粗糙度控制与热等静压技术相结合制备内含夹杂钛合金棒材的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：S1：沿长度方向将钛合金棒材切割成两段，保证两段棒材表面粗糙度小于0.1μm；S2：在两段棒材的端面预定位置处进行打孔，保证夹杂完全植入其中；S3：采用电子束焊接对两段棒材的对应切割面进行封焊处理；S4：将封焊处理后的棒材进行热等静压处理和机加工，得到所述内含夹杂钛合金棒材。

本发明提供一种高温合金棒材单点反射缺陷的定位方法，包括以下步骤：S1.将高温合金棒材冷加工成Φ100～500mm，保证表面粗糙度≤1.6μm；S2.将高温合金棒材放入水槽中，通过水浸超声波检测仪的探头沿着棒材轴线方向进行扫描，实现对棒材全检，检测完成后，得到棒材平面投影的C扫图，根据C扫图中显示的位置对缺陷进行定位和评估；S3.将棒材缺陷进行切割；S4.将试样进行二次定位，并标记好缺陷位置；S5.将标记好缺陷位置的试样二次切割成方形试样；S6.将切割好的方形试样进行打磨，直到发现缺陷为止；S7.将方形试样用进行缺陷观察和定性检测。本发明可以100%对棒材进行超声波扫面检测，并准确定位缺陷位置和数量，保证了材料的质量稳定性。

1.一种高温合金棒材单点反射缺陷的定位方法，其特征在于：包括以下步骤：S1.将高温合金棒材冷加工成Φ100～500mm，并保证表面粗糙度≤1.6μm；S2.将步骤S1的高温合金棒材放入水槽中，将水浸超声波检测仪的探头沿着棒材轴线方向进行扫描，棒材周向旋转360°，探头沿着棒材轴线方向步进一次，实现对棒材全检，棒材检测完成后，得到棒材平面投影的C扫图，根据C扫图中显示的缺陷位置进行精确定位和评估；S3.将步骤S2超声波检测完后的棒材缺陷位置进行切割得到试样，使得缺陷在试样上；S4.将步骤S3切割后的试样采用接触法超声波进行二次定位，并标记好缺陷位置；S5.将标记好缺陷位置的试样二次切割成方形试样，使得缺陷在方形试样上；S6.将切割好的方形试样进行打磨，当打磨后仍未发现缺陷则继续沿方形试样高度方向去除1～2mm后再重复使用砂纸打磨，直到发现缺陷为止；S7.将步骤S6发现缺陷的方形试样用光学显微镜进行缺陷观察，并用扫面电镜进行定性检测。

本申请的实施例提供一种放射性废液中镍?63的去除方法。该方法包括：混合吸附剂和放射性废液，形成悬浮液；震荡悬浮液，以利用吸附剂对放射性废液进行吸附；吸附剂在放射性废液中吸附预定时间后，过滤悬浮液并收集富集有镍?63的吸附剂，得到镍?63含量降低的放射性废液；其中，吸附剂包括以下至少一种：金属有机骨架材料、金属有机骨架材料与γ?Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;复合材料、金属有机骨架材料与分子筛复合材料。本申请的实施例提供的放射性废液中镍?63的去除方法，通过金属有机骨架材料及其复合材料对放射性废液中镍?63进行吸附去除，操作简单，成本低廉，且不会产生二次污染。

1.一种放射性废液中镍-63的去除方法，其特征在于，包括：混合吸附剂和放射性废液，形成悬浮液；震荡所述悬浮液，以利用所述吸附剂对所述放射性废液进行吸附；所述吸附剂在所述放射性废液中吸附预定时间后，过滤所述悬浮液并收集富集有镍-63的所述吸附剂，得到镍-63含量降低的放射性废液；其中，所述吸附剂包括以下至少一种：金属有机骨架材料、金属有机骨架材料与γ-Al2O3复合材料、金属有机骨架材料与分子筛复合材料。

本实用新型公开一种静压引孔一体化管桩沉桩设备，包括底座，在底座上设置引孔系统和静压系统；引孔系统包括竖向支撑机构和设置在竖向支撑机构上的钻杆机构，钻杆机构包括动力头和螺旋钻杆，动力头设置在竖向支撑机构上，动力头可沿竖向支撑机构上下移动，螺旋钻杆连接在动力头的下端；静压系统包括起重机和沉桩设备，起重机设置在底座上、位于竖向支撑机构对侧，沉桩设备位于底座中央，沉桩设备为抱压式静力压桩机。本实用新型通过动力头和连接于动力头下端的螺旋钻杆完成引孔工序，通过沉桩设备完成空心预制管桩的沉桩工序，实现了空心预制管桩接桩、引孔、沉桩的一体化配合作业，过程有效确保了沉桩质量、极大提高了施工效率。

1.一种静压引孔一体化管桩沉桩设备，其特征在于，包括底座，在底座上设置引孔系统和静压系统；所述引孔系统包括竖向支撑机构和设置在竖向支撑机构上的钻杆机构，所述钻杆机构包括动力头和螺旋钻杆，动力头设置在竖向支撑机构上，动力头可沿竖向支撑机构上下移动，所述螺旋钻杆连接在动力头的下端；所述静压系统包括起重机和沉桩设备，起重机设置在底座上、位于竖向支撑机构对侧，所述沉桩设备位于底座中央，沉桩设备为抱压式静力压桩机。