本发明提供了一种二维振镜激光焊接熔深在线检测的色差校正方法、熔深检测方法、检测系统及激光焊接系统，色差校正方法包括如下步骤：S1：确定焊接幅面内任一焊点为中心点；S2：调节焊接激光与检测激光使得二者在中心点处对齐；S3：以中心点为中心，取中心点周围若干点为参考点，并记录当焊接激光处于具体参考点时检测激光相对于该参考点的基准偏移量；S4：基于参考点坐标数据以及检测激光的基准偏移量数据，对焊接幅面内任一焊点的坐标数据进行双线性插值计算，以得到检测激光相对于该焊点的实际偏移量，进而通过实际偏移量对检测激光进行偏移补偿。本发明能够有效校正检测激光和焊接激光的色差，进而提升了OCT在熔深检测上的检测效果和质量。

1.一种二维振镜激光焊接熔深在线检测的色差校正方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：确定焊接幅面内任一焊点为中心点；S2：调节焊接激光与检测激光使得二者在所述中心点处对齐；S3：以所述中心点为中心，取中心点周围若干点为参考点，并记录当焊接激光处于具体参考点时检测激光相对于该参考点的基准偏移量；S4：基于参考点坐标数据以及检测激光的基准偏移量数据，对所述焊接幅面内任一焊点的坐标数据进行双线性插值计算，以得到检测激光相对于该焊点的实际偏移量，进而通过实际偏移量对检测激光进行偏移补偿。

本发明涉及合金冶炼技术领域，具体公开一种难变形高温合金钢锭的冶炼方法。本发明将原材料进行真空感应冶炼，浇铸，30~40min后脱模；将所得电极棒送入1160~1180℃的退火炉中（装炉温度≥900℃），进行第一退火，保温15~25h，冷却；将所得退火电极棒进行真空自耗冶炼，30~40min后脱模；将所得自耗锭送入690~710℃的退火炉中，以20~50℃/h的速率升温至1000~1030℃进行第二退火，保温20~25h；以20~30℃/h的速率冷却，得难变形高温合金钢锭。通过限定第一退火和第二退火的条件，提升了难变形高温合金的成型率，为后续难变形高温合金钢锭的热加工处理做好了准备。

1.一种难变形高温合金钢锭的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，将合金料放入真空感应炉，熔化，精炼；再加入易氧化金属原料，调整化学成分后出钢，得钢水；S2，将所述钢水浇铸到电极模中，30min~40min后脱模，得电极棒；S3，将所述电极棒送入1160℃~1180℃的退火炉中，进行第一退火，保温15h~25h；随炉冷却至250℃~400℃，出炉冷却，得退火电极棒；所述电极棒的装炉温度≥900℃；S4，将所述退火电极棒进行真空自耗冶炼，30min~40min后脱模，得自耗锭；S5，将所述自耗锭送入690℃~710℃的退火炉中，以20℃/h~50℃/h的速率升温至1000℃~1030℃，进行第二退火，保温20h~25h；以20℃/h~30℃/h的速率冷却，得难变形高温合金钢锭。

本发明属于金属增材料制造技术领域，提供一种SLM无支撑成形316L不锈钢结构的方法，该方法包括对原始打印模型的下表面加设余量，得到最终打印模型，并对最终打印模型进行切片，得到多个模型切片；利用预先构建的下表面判定条件，确定每个模型切片的类型；分别设置类型为标准填充区域和类型为下表面区域的模型切片的打印参数，并根据打印参数构建打印程序；将打印程序导入打印机，启动打印机进行铺粉打印，得到SLM无支撑成形316L不锈钢结构。本发明能够实现316L不锈钢结构无支撑成形打印。

1.一种SLM无支撑成形316L不锈钢结构的方法，其特征在于，包括：对原始打印模型的下表面加设余量，得到最终打印模型，并对所述最终打印模型进行切片，得到多个模型切片；利用预先构建的下表面判定条件，确定每个所述模型切片的类型；所述类型为标准填充区域或下表面区域，所述多个模型切片中有且仅有一个模型切片的类型为下表面区域，其他模型切片的类型为标准填充区域，所述标准填充区域用于描述所述最终打印模型的内部填充，所述下表面区域用于描述所述最终打印模型的外部轮廓；分别设置类型为标准填充区域和类型为下表面区域的模型切片的打印参数，并根据所述打印参数构建打印程序；将所述打印程序导入打印机，启动所述打印机进行铺粉打印，得到SLM无支撑成形316L不锈钢结构。

一种基于有限元预测增?减?增?减材复合制造的应力场和温度场演变的方法，涉及金属制造领域与后续的减材加工以及再次增材并进行减材的重复过程，本发明方法包括：三维模型的建立、模型的导入、材料属性的指派、装配体的建立、网格划分、分析步的设置、相互作用设置、载荷设置、作业设置的设置、减材网格处理与应力提取。本发明能够对增?减?增?减材复合制造的应力场和温度场进行整体预测与动态模拟，有助于预测加工过程中可能出现的变形、残余应力等问题，从而提高生产过程中的精度和成品质量。

1.一种基于有限元预测增-减-增-减材复合制造的应力场和温度场演变的方法，其特征在于：基于有限元预测增-减-增-减材复合制造的应力场和温度场演变的方法按照以下步骤进行：步骤一、第一次增材的模型建立与导入：通过三维建模软件对增材制造所需的增材制造块体和铣削加工过程中的铣刀形状进行模型的建立，并将模型导入ABAQUS有限元分析软件中；步骤二、第一次增材的材料属性的指派：通过ABAQUS有限元软件的属性模块对增材制造块体进行截面的创建，并将材料属性赋予所创建的截面；所述材料属性包括增材制造块体的密度、杨氏模量、泊松比、比热容、导热率和热膨胀系数；步骤三、第一次增材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对增材制造块体进行装配；步骤四、第一次增材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的网格模块对增材制造块体进行网格的划分；并设置增材制造块体的单元类型；所述设置增材制造块体的单元类型为DC3D8R；步骤五、第一次增材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“温度-位移，耦合”，并对“温度-位移，耦合”分析步进行设置；所述“温度-位移，耦合”分析步的设置包括：时间长度、每载荷步允许的最大温度改变值、每载荷步允许的最大辐射改变值、增量步大小；“温度-位移，耦合”分析步场输出请求设置为NT11,S,U,LE，并设置频率均匀时间间隔为200，设置分析步重启动输出请求，间隔设置为1；步骤六、第一次增材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块设置相互作用为modelchange，相互作用位置为增材制造块体；同时通过相互作用模块设置空腔辐射与表面辐射；并设置模型的基础属性；所述空腔辐射值与表面辐射数值为测试增材制造块体得到的真实测试值数据，测试的环境温度设置为20℃；空腔辐射值设置为0.05，表面辐射数值设置为0.6；模型的基础属性包括模型的绝对零度和玻尔兹曼常数；所述模型的绝对零度设置为-273.15℃；所述玻尔兹曼常数设置为5.67E-11；步骤七、第一次增材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置热源的加载形式为体热源，热源形式设置为双椭球热源；步骤八、第一次增材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，在通用步骤中调用子程序文件，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算，进行增材制造模拟，得到增材制造后的模型；并输出增材制造的温度场与应力场数据；步骤九、第一次减材的增材模型的导入：导入步骤八减材制造后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤十：通过ABAQUS有限元软件的属性模块，设置减材制造块体材料属性，并设置材料属性随温度变化而改变；所述设置增材制造块体材料属性包括：热传导率，Johnson Cook损伤模型、损伤演化、密度、弹性、热膨胀系数、塑性、比热容；步骤十一、第一次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置、铣削方向、铣削量、加工位移距离、旋转方向、旋转转速；所述铣刀位置为增材制造块体顶部；铣削方向为X方向，其他方向自由度为0；铣削量为铣削顶部1mm的铣削量；加工位移距离X方向4cm；旋转方向为Z轴逆时针；旋转转速为150转每秒；步骤十二、第一次减材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的对减材制造块体三维模型和铣削过程中铣刀三维模型进行网格的划分；并设置减材制造块体三维模型单元类型和设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型；所述设置减材制造块体三维模型单元类型为C3D8T，设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型为C3D4T；步骤十三、第一次减材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“动力，温度-位移，耦合”；并设置分析步的时间长度和质量缩放系数；并打开分析步的重启动请求；步骤十四、第一次减材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触，同时创建铣刀模型的约束；所述创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触时将表面接触属性中的切向行为中的摩擦系数设置为0.25，法相行为中压力过盈设置为硬接触；所述创建铣刀模型的约束时设置铣刀为刚体；步骤十五、第一次减材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置基板的约束；并设置铣削铣刀的位移距离、旋转方向、旋转转速；并设置预定义场；所述设置基板的约束时将基板底部设置为完全约束，自由度为0；所述设置铣刀X向位移距离为5cm、旋转方向为沿Z轴逆时针旋转、旋转转速为150转每秒；所述设置预定义场导入步骤八中第一次增材制造的应力场与温度场；步骤十六、第一次减材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算；并输出减材制造的温度场与应力场数据；步骤十七、第二次增材的减材网格处理与应力提取：通过ABAQUS有限元软件的后处理模块对减材表面失效网格进行删除，并进行网格重构；所述网格重构使用可视化模块中的ReportGenerator，并在ABAQUS中的网格模块使用网格修改命令进行网格的增加，增加2mm高度的增材层，并进行二次切分；步骤十八、第二次增材的模型建立与导入：导入步骤十七进行网格重构后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤十九、第二次增材的材料属性的指派：通过ABAQUS有限元软件的属性模块对增材制造块体进行截面的创建，并将材料属性赋予所创建的截面；所述材料属性包括增材制造块体的密度、杨氏模量、泊松比、比热容、导热率和热膨胀系数；步骤二十、第二次增材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对第二次增材制造块体进行装配；所述通过ABAQUS有限元软件的装配模块对第二次增材制造块体进行装配包括：将经过减材制造并已完成网格填充构造的增材制造块体作为独立的实体导入到ABAQUS的装配体零件中，随后为了优化分析精度或适应新的分析需求，利用ABAQUS的可视化模块中的ReportGenerator工具来审查当前网格状态，并在网格模块中通过网格修改命令对导入的块体进行必要的网格增加操作，以确保装配体的网格质量满足分析要求；步骤二十一、第二次增材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的网格模块对增材制造块体进行网格的划分；所述对增材制造块体进行网格的划分时进行六面体网格的划分，同时指派单元类型为DC3D8R；步骤二十二、第二次增材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“温度-位移，耦合”，并对“温度-位移，耦合”分析步进行设置；所述“温度-位移，耦合”分析步的设置包括：时间长度、每载荷步允许的最大温度改变值、每载荷步允许的最大辐射改变值、增量步大小；“温度-位移，耦合”分析步场输出请求设置为NT11,S,U,LE，并设置频率均匀时间间隔为200，设置分析步重启动输出请求，间隔设置为1；步骤二十三、第二次增材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块设置相互作用为modelchange，相互作用位置为二次增材制造块体；同时通过相互作用模块设置空腔辐射值与表面辐射值、设置模型的基础属性、第二次增材的相互作用场；所述空腔辐射值与为0.05，表面辐射值为0.6，环境温度设置为20℃；所述模型的基础属性包括模型的绝对零度和玻尔兹曼常数；所述模型的绝对零度设置为-273.15℃；所述玻尔兹曼常数设置为5.67E-11；所述第二次增材的相互作用场选择步骤十六中减材制造的温度场与应力场；步骤二十四、第二次增材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置热源的加载形式为体热源，热源形式设置为双椭球热源；所述双椭球热源的热源功率为1400w，热源移动速度为10mm/s，热源半径为1mm；步骤二十五、第二次增材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，在通用步骤中调用子程序文件，在并行阶段设置使用多核处理器进行计算；进行第二次增材制造模拟，得到增材制造后的模型；并输出第二次增材制造的温度场与应力场数据；步骤二十六、第二次减材的减材模型的导入：导入步骤二十五第二次减材制造后的模型，该模型格式是*.odb文件；步骤二十七、通过ABAQUS有限元软件的属性模块，设置减材制造块体材料属性，并设置材料属性随温度变化而改变；所述设置增材制造块体材料属性包括：热传导率，Johnson Cook损伤模型、损伤演化、密度、弹性、热膨胀系数、塑性、比热容；其中，热传导率为13.89W/m·℃；Johnson Cook损伤模型中熔点为1297℃，转变温度为20℃，参考应变率为1；损伤演化设置破坏位移为0.1；密度为8470kg/m3；塑性为450Mpa；弹性设置中杨氏模量设置为210Mpa，泊松比设置为0.3；热膨胀系数0.00001209/℃；比热容为442J/k·℃；步骤二十八、第二次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置，铣削方向，铣削量；步骤二十八、第二次减材的装配体的建立：通过ABAQUS有限元软件的装配模块对铣刀模型和减材制造块体模型进行装配，设置铣刀位置、铣削方向、铣削量、加工位移距离、旋转方向和旋转转速；所述铣刀位置为增材制造块体顶部；铣削方向为X方向，其他方向自由度为0；铣削量为铣削顶部1mm的铣削量；加工位移距离X方向4cm；旋转方向为Z轴逆时针；旋转转速为150转每秒；步骤二十九、第二次减材的网格的划分：通过ABAQUS有限元软件的装配模块设置减材制造块体三维模型单元类型和设置铣削过程中铣刀三维模型单元类型；所述设置减材制造块体三维模型的单元类型为C3D8T，设置铣削过程中铣刀三维模型的单元类型为C3D4T；步骤三十、第二次减材的分析步的设置：通过ABAQUS有限元软件的分析步模块设置分析步为“动力，温度-位移，耦合”；并设置分析步的时间长度和质量缩放系数；并打开分析步的重启动请求；所述设置时间长度为2s；质量缩放系数为10000；打开分析步的重启动请求，时间频率设置为50；步骤三十一、第二次减材的相互作用设置：通过ABAQUS有限元软件的相互作用模块创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触，同时创建铣刀模型的约束；创建减材制造块体三维模型与铣削中铣刀三维模型的表面接触时将表面接触属性中的切向行为中的摩擦系数设置为0.25，法相行为中压力过盈设置为硬接触；创建铣刀模型的约束时设置铣刀为刚体；步骤三十二、第二次减材的载荷设置：通过ABAQUS有限元软件的载荷模块设置基板的约束；并设置铣削铣刀的位移距离、旋转方向、旋转转速；并设置预定义场；所述设置基板的约束时将基板底部设置为完全约束，自由度为0；所述设置铣刀X向位移距离为5cm、旋转方向为沿Z轴逆时针旋转、旋转转速为150转每秒；所述设置预定义场时导入步骤二十五中第二次增材制造的应力场与温度场；步骤三十三、第二次减材的作业设置：通过ABAQUS有限元软件的作业模块创建作业，并在并行阶段设置使用多核处理器进行计算。

本发明公开了一种高频低损耗稀土软磁复合材料及其制备方法。该材料为稀土间化合物Ce2(FexCo1?x)17粉末、磁性金属粉末和粘接剂的复合物，其制备方法主要包括配料熔炼、均匀化退火、破碎球磨、表面处理、绝缘包覆、流延成型、干燥固化、热压成型等步骤。本发明的稀土软磁复合材料兼具高饱和磁通密度、高截止频率和低损耗等特性，且易于加工成型，形状、大小和厚度可控，可满足功率器件在高频、高效和小型化方面的要求，在现代电子电力设备中具有广阔的应用前景。

1.一种高频低损耗稀土软磁复合材料，其特征在于，所述复合材料是稀土间化合物Ce2(FexCo1-x)17粉末、磁性金属粉末和粘接剂的复合物，其中0＜x≤1，磁性金属粉末为还原铁粉、羰基铁粉、铁硅铝合金粉末、铁镍合金粉末、铁镍钼合金粉末、铁硅硼非晶粉末、铁硅合金粉末或铁硅镍合金粉末中的一种或多种，粘结剂为聚氨酯、环氧树脂、W-6C磁粉胶、酚醛树脂、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛或玻璃粉中的一种或多种。

本发明公开了一种SLM打印机主舱，包括主面板、立柱、连接件、振镜安装顶板，所述立柱固定安装在所述主面板上，所述立柱通过连接件与所述振镜安装顶板连接，所述连接件的模量低于所述立柱的模量，所述连接件的模量低于所述振镜安装顶板的模量。本发明提供了一种SLM打印机主舱，立柱与振镜安装顶板通过连接件连接，立柱与振镜安装顶板的结构强度高、模量大，连接件的结构强度低、模量小，即使立柱发生形变，使振镜安装顶板本身不会发生形变，振镜安装顶板上固定安装的光学部件之间的相对位置也不会发生变化，有效防止光学偏移，减少SLM金属3D打印激光拼接校准时间。

1.一种SLM打印机主舱，其特征在于，包括：主面板、立柱、连接件、振镜安装顶板，所述立柱固定安装在所述主面板上，所述立柱通过连接件与所述振镜安装顶板连接，所述连接件的模量低于所述立柱的模量，所述连接件的模量低于所述振镜安装顶板的模量。

本发明提供了一种增材制造的网格划分方法、装置、计算机设备及存储介质，属于增材制造领域，该方法包括：获取目标构件的三维模型；根据熔道厚度、沉积路径和熔道宽度，通过该三维模型确定多个包括相同结构的熔道模型；根据预设特征结构将所述熔道模型划分为多个子模型，对每个子模型进行网格划分，得到多个子模型网格；根据熔道的沉积顺序和每个子模型的位置信息，将所述多个子模型网格进行拼接，生成所述目标构件的全域结构体网格。通过将目标构件相对复杂的三维模型转化为包括预设特征结构的熔道模型，简化了结构化网格划分的难度，有利于提高网格划分的准确性，为有限元分析增材制造的热力学行为及残余应力和变形演变规律提供更准确的数据。

1.一种增材制造的网格划分方法，其特征在于，所述方法包括：构建目标构件的三维模型；根据熔道厚度、沉积路径和熔道宽度，通过所述三维模型确定多个包括相同结构的熔道模型；根据预设特征结构将所述熔道模型划分为多个子模型，每个所述子模型为仅包括一种预设特征结构的模型，所述预设特征结构包括直线结构、拐角结构和圆弧结构；对每个子模型进行网格划分，得到多个子模型网格；根据熔道的沉积顺序和每个子模型的位置信息，将所述多个子模型网格进行拼接，生成所述目标构件的全域结构体网格。

本申请公开了一种全地形车，该全地形车包括车架、车身覆盖件、行走组件、动力组件和散热组件，车架包括主车架和防护支架，车身覆盖件包括车头盖板，散热组件包括散热器，散热器至少部分位于车头盖板的上方；防护支架包括上防护架，上防护支架基本位于车头盖板的上方并与主车架固定连接；车架还包括散热支架，散热器与散热支架固定连接；散热支架至少部分位于上防护架上方并与上防护架转动连接；散热支架相对于上防护架包括固定状态和调节状态，当时散热支架处于调节状态时，散热支架能够相对上防护架转动，当散热支架处于固定状态时，散热支架与上防护架保持相对固定。通过上述设置，能够提高散热器的维修性能。

1.一种全地形车，包括：车架，所述车架包括主车架和至少部分位于所述主车架前方的防护支架；车身覆盖件，所述车身覆盖件包括至少部分位于所述主车架上方的车头盖板；行走组件，所述行走组件至少部分位于所述主车架的下方；动力组件，所述动力组件至少部分与所述主车架固定连接，所述动力组件与所述行走组件传动连接；散热组件，所述散热组件包括散热器，所述散热器至少部分位于所述车头盖板的上方；其特征在于，所述防护支架包括上防护架，所述上防护支架基本位于所述车头盖板的上方并与所述主车架固定连接；所述车架还包括散热支架，所述散热器与所述散热支架固定连接；所述散热支架至少部分位于所述上防护架上方并与所述上防护架转动连接；所述散热支架相对于所述上防护架包括固定状态和调节状态，当时所述散热支架处于调节状态时，所述散热支架能够相对所述上防护架转动，当所述散热支架处于固定状态时，所述散热支架与所述上防护架保持相对固定。

本申请提供一种铺装设备及铺装系统，其中，铺装设备包括处理器、与该处理器连接的机械臂和承载件，该机械臂包括移动装置和该移动装置上设置的摄像头。承载件用于承载至少一个光伏板；处理器用于控制移动装置移动至参考位置，控制摄像头采集参考位置对应的目标位置的第一图像，控制移动装置基于第一图像将承载件内的光伏板移动至铺装架中该光伏板的目标区域。实施本申请实施例，通过摄像头采集的图像实现光伏板的铺装，可提高定位的准确率。

1.一种铺装设备，其特征在于，包括处理器、与所述处理器连接的机械臂和承载件，所述机械臂包括移动装置和与所述移动装置上设置的摄像头，其中；所述承载件，用于承载至少一个光伏板；所述处理器，用于控制所述移动装置移动至参考位置；所述处理器，还用于控制所述摄像头采集第一图像，所述第一图像包括所述参考位置对应的目标位置的图像；所述处理器，还用于控制所述移动装置基于所述第一图像，将所述承载件内的所述光伏板移动至铺装架中所述光伏板的目标区域。

本发明属于导轨清洁技术领域，具体地涉及一种带有清洁组件的导轨结构，其包括基板、安装板、滑轨、滑动块、剪叉组件和清扫组件；所述清扫组件包括清扫箱、集灰胶环，清扫箱安装在滑轨的滑槽内，集灰胶环与剪叉组件连接，清扫箱上设置毛刷和收集孔，清扫箱和排气口上均安装有单向开启的集灰挡板和排气挡板。当剪叉组件展开时，剪叉组件对集灰胶环拉扯，此时外部气体会通过收集孔进入清扫箱并带动集灰挡板张开，使外部气体进入集灰胶环，此时集灰胶环逐渐恢复原状，此时外部气体将毛刷上的灰尘和金属粉末吸入清扫箱，实现毛刷上灰尘和金属粉末的自清洁，提高毛刷的清理能力，避免毛刷上粘附灰尘和金属粉末对滑轨滑槽磨损。

1.一种带有清洁组件的导轨结构，其特征在于：其包括基板（1）、滑轨（3）和滑动块（4），所述滑轨（3）安装在基板（1）上，滑轨（3）与滑动块（4）滑动配合，滑轨（3）两端安装安装板（2），所述安装板（2）和滑动块（4）之间安装剪叉组件（6），剪叉组件（6）上安装清扫组件（7）；所述清扫组件（7）包括清扫箱（71）、集灰胶环（72）和排气口（73），清扫箱（71）安装在滑轨（3）的滑槽内，集灰胶环（72）与剪叉组件（6）连接，集灰胶环（72）远离滑轨（3）的一端安装排气口（73），清扫箱（71）上设置毛刷（74）和收集孔（77），清扫箱（71）和排气口（73）上均安装有单向开启的集灰挡板（76）和排气挡板（75），当剪叉组件（6）收紧时，剪叉组件（6）挤压集灰胶环（72），使排气挡板（75）张开，集灰挡板（76）关闭；当剪叉组件（6）展开时，剪叉组件（6）拉扯集灰胶环（72），外部气体会通过收集孔（77）进入清扫箱（71），使集灰挡板（76）张开，排气挡板（75）关闭，外部气体进入集灰胶环（72），将毛刷（74）上的灰尘和金属粉末吸入清扫箱（71）；所述剪叉组件（6）包括若干剪叉节（64），每个剪叉节（64）由连接节（61）和运动节（63）组成，连接节（61）和运动节（63）转动连接，连接节（61）上安装挤压环（62），挤压环（62）与集灰胶环（72）连接；所述毛刷（74）为多排设置，每排毛刷（74）均位于相邻的收集孔（77）之间。

本发明公开了一种轴类零件的修复方法，包括采用激光熔覆的方式在轴类零件上形成的熔覆层；在所述熔覆层覆盖的轴类零件上施加电脉冲，同时对所述熔覆层进行超声滚压和后处理，完成对轴类零件的修复。本发明经修复的主轴表面具有高的表面硬度、抗疲劳、耐磨和耐蚀性等，可有效提高主轴的使用寿命，达到修复的目的。该工艺具有高效率，操作简单，适用范围广，便于工业化生产与应用。

1.一种轴类零件的修复方法，其特征在于，包括采用激光熔覆的方式在轴类零件上形成的熔覆层；在所述熔覆层覆盖的轴类零件上施加电脉冲，同时对所述熔覆层进行超声滚压和后处理，完成对轴类零件的修复。

本发明提出了一种增材制造专用高韧易成形热作模具钢，所述热作模具钢的合金成分由以下质量百分数的元素组成：C 0.03?0.3％，Ni 15?21％，Mo 4?8％，Co 6?10％，Ti 0.5?2％，余量为Fe和不可避免的杂质元素，杂质元素中P≤0.015％，S≤0.003％；其中，Ni和Mo的质量百分数之和不大于25％；Co的质量百分数与Ni和Mo的质量百分数之和的比值不小于0.35。同时，本发明还公开高韧易成形热作模具钢的增材制造方法，该方法为采用选区激光熔化成形获得沉积态热作模具或者失效已修复的沉积态热作模具，再配合热处理以提高其强度和韧性，得到高韧易成形热作模具钢。本发明能够实现大尺寸、具有复杂外形与内腔结构的热作模具零件的增材制造，也能采用激光熔覆的方法高质量修复损伤热作模具零件。

1.一种增材制造专用高韧易成形热作模具钢，其特征在于，所述热作模具钢的合金成分由以下质量百分数的元素组成：C0.03-0.3％，Ni15-21％，Mo4-8％，Co6-10％，Ti0.5-2％，余量为Fe和不可避免的杂质元素，杂质元素中P≤0.015％，S≤0.003％；其中，Ni和Mo的质量百分数之和不大于25％；Co的质量百分数与Ni和Mo的质量百分数之和的比值不小于0.35。

本申请提出一种遥感影像的切片处理方法、装置、设备及存储介质，所述方法包括：获取遥感影像数据集、行政矢量以及任务切片层级；根据所述遥感影像数据集，确定数据集区域的四至范围；根据所述行政矢量对所述遥感影像数据集中的每张影像进行预期处理，得到预期处理的影像数据集；对所述预期处理的影像数据集根据所述任务切片层级进行预期处理，得到预期处理的任务瓦片数据并将所述预期处理的任务瓦片数据存储在Redis数据库中，通过本公开的方案，提高了任务划分、多任务处理的便捷性和系统的伸缩扩展性。

1.一种遥感影像的切片处理方法，其特征在于，包括：获取遥感影像数据集、行政矢量以及任务切片层级；根据所述遥感影像数据集，确定数据集区域的四至范围；根据所述行政矢量对所述遥感影像数据集中的每张影像进行预期处理，得到预期处理的影像数据集；对所述预期处理的影像数据集根据所述任务切片层级进行预期处理，得到预期处理的任务瓦片数据并将所述预期处理的任务瓦片数据存储在Redis数据库中，所述预期处理的任务瓦片数据包括预期处理的切片任务号；根据指定的切片任务号在所述Redis数据库中获取对应的任务瓦片数据，并所述对应的任务瓦片数据对所述遥感影像数据集执行切片处理。

本发明涉及火灾探测装置验证技术领域，公开一种火灾征兆探测装置综合验证设备，通过传动组件同时传动密封组件水平方向和升降组件垂直方向的移动；升降组件上设有定位组件，火灾征兆探测装置可拆卸固定在定位组件上；排放组件和验证组件分别设置在验证箱内壁的不同方向。本发明通过升降组件、传动组件和密封组件的配合使用，全自动实现对火灾征兆探测装置的固定以及验证工序，减少验证过程中误操作所产生的风险，提高验证效率以及验证准确性，通过验证组件对不同方向的烟雾发生器的设置，来提高火灾征兆探测装置的探测验证准确性，并且能够在完成后，快速对验证箱内温度与烟雾状态进行排放，由此缩短调试时间，提高验证效率。

1.一种火灾征兆探测装置综合验证设备，包括验证箱、密封组件、传动组件、升降组件、定位组件、排放组件和验证组件，所述验证箱的壳体壁为中空结构，传动组件设置在验证箱壳体壁中空空间内，密封组件设置在验证箱顶部，所述传动组件分别与密封组件和升降组件传动连接，通过传动组件同时传动密封组件水平方向和升降组件垂直方向的移动；所述升降组件上设有定位组件，火灾征兆探测装置可拆卸固定在定位组件上；所述验证组件包括多个PLC控制器，分别控制多个加热管和烟雾发生器，排放组件和验证组件分别设置在验证箱内壁的不同方向。

本发明公开了一种高比容量钠离子锰基正极材料、其前驱体及制备方法，涉及钠离子二次电池用正极材料技术领域。其中，钠离子电池用锰基前驱体通式为Na<subgt;x</subgt;Mn<subgt;y</subgt;M<subgt;1?y</subgt;O<subgt;z</subgt;（0<x≤0.5、0.5≤y≤1、2≤z≤3）；锰基钠离子正极材料的通式为Na<subgt;n</subgt;Mn<subgt;y</subgt;M<subgt;1?y</subgt;O<subgt;2</subgt;（0.5<n≤1、0.5≤y≤1）。本发明利用四步法合成含钠离子锰基正极材料，在合成过程中首先将钠离子嵌入到锰基氧化物中，形成一种新型含钠离子锰基前驱体，然后再以含钠离子锰基前驱体为原料采用溶剂热还原法合成锰基钠离子中间体，最后以锰基钠离子中间体为原料高温煅烧合成锰基钠离子正极材料；制备的锰基钠离子正极材料比容量大于160mAh/g，同时具有较好的倍率性能以及循环性能，可用于钠离子电池中。

1.一种含钠离子锰基前驱体，其特征在于：将钠离子嵌入到锰基氢氧化物中制得，含钠离子锰基前驱体的通式为NaxMnyM1-yOz，0<x≤0.5、0.5≤y≤1、1≤z≤3；其中M为Ni、Co、Ti、Fe、Zn、Al、Cu、Nb、Ta、V、Cr、Sn、Si、Mo、W、Te、Mg、B、Zr、Y中的任意一种或多种，Mn化合价为+4价。

本发明涉及粉末成形工艺，尤其涉及一种高精度高强度微模数齿轮金属粉末成形工艺。一种高精度高强度微模数齿轮金属粉末成形工艺，包括有喂料制备、注射成形、催化脱脂、烧结成形以及固溶时效和整形。本发明通过采用和微模数齿轮基体材料相同的高强度不锈钢承烧板进行承烧，能够降低承烧板和微模数齿轮的接触界面的热膨胀系数差异，从而降低微模数齿轮的内部热应力，减少微模数齿轮出现烧结开裂现象的频率，由于承烧板和微模数齿轮共同收缩，进而能够优化烧结过程中微模数齿轮的作用力分布，将收缩率控制在预定的13.5%左右，改善微模数齿轮的尺寸，以提高微模数齿轮的尺寸精度。

1.一种高精度高强度微模数齿轮金属粉末成形工艺，其特征是，包括以下步骤：喂料制备，将高强度不锈钢金属粉末和POM基粘结剂按照质量百分比60-70%：30-40%的比例混合，在温度为160-200℃，搅拌时间为2-4h，转速为20-40r/min的V型混料器中混合；随后，将混合后的原料取出冷却，然后在造粒机中造粒，得到注射成形所需的粒状原料；注射成形，使用注塑机并采用通用的MIM塑基体系进行喂料注射，各温区温度设置为：注射机喷嘴180-200℃，温区一175-195℃，温区二165-185℃，温区三155-175℃，温区四145-165℃；注射时间为1-5s，注射压力为85-100MPa，保压时间为1-5s，保压压力为80-100MPa，冷却时间为5-15s；催化脱脂，采用的酸性气氛为≥95%浓硝酸，保护气氛为氮气；将风机转速设定为1200-1500rad/min，以≥95%浓硝酸进行脱脂，脱脂温度80-120°C，向脱脂炉中通入氮气作为保护气体，氮气流量为1.5-3.0m3/h，脱脂炉中的含氧量＜6%，≥95%浓硝酸的供给量为300-400mL/h，脱脂时间为3.5-4.5h，脱脂速率为由外向内1-3mm/h，脱脂率≥7%时完成脱脂；烧结成形，采用和微模数齿轮基体材料相同的高强度不锈钢承烧板进行承烧，承烧板和微模数齿轮基体材料相同，向烧结炉中充入氩气作为保护气体，烧结温度为1300-1500℃，烧结时间为180-360min；固溶时效和整形，在烧结完成后，将微模数齿轮烧结制品放入真空烧结炉中，以固溶温度950-1150℃，固溶时间1-2h为参数进行固溶，形成过饱和固溶体；以时效温度450-650℃，时效时间2-4h为参数进行时效，将合金从过饱和固溶体中析出，形成尺寸细小、分布均匀的强化相，同时消除由于冷热加工产生的应力，使合金发生再结晶，再使用整形机进行整形。

本申请公开了一种物料输送换向平台及输送装置，物料输送换向平台包括：平台座体，平台座体上开设有容纳孔；旋转平台，转动设于容纳孔内，包括外圈设置在容纳孔内壁的回转支撑以及设于回转支撑内圈的滚筒组件，滚筒组件包括多个滚筒，滚筒的最高面高于平台座体的端面；门禁组件，设于平台座体上并位于容纳孔外周，包括沿平台座体垂向伸缩的挡板，挡板存在一伸出位置使挡板的高点高于滚筒的最高面，并存在一缩回位置使挡板的高点低于滚筒的最高面。本申请解决了物料在复杂应用场景下滚筒输送线之间的换向问题，同时实现了换向过程中物料连续输送问题。

1.一种物料输送换向平台，其特征在于，包括：平台座体（30），所述平台座体（30）上开设有容纳孔；旋转平台（10），转动设于所述容纳孔内，包括外圈设置在所述容纳孔内壁的回转支撑（102）以及设于所述回转支撑（102）内圈的滚筒组件，所述滚筒组件包括多个滚筒（103），所述滚筒（103）的最高面高于所述平台座体（30）的端面；门禁组件（20），设于所述平台座体（30）上并位于所述容纳孔外周，包括沿所述平台座体（30）垂向伸缩的挡板（202），所述挡板（202）存在一伸出位置使所述挡板（202）的高点高于所述滚筒（103）的最高面，并存在一缩回位置使所述挡板（202）的高点低于所述滚筒（103）的最高面。

本发明涉及锂电池封装领域，尤其涉及一种TWS锂电池的自动封装设备，包括有定位滑轨和定位板等。本发明的一种TWS锂电池的自动封装设备，自动将锂电芯放置在封装片上，随后定位滑轨上设有的翻转架推动中部压板、第一侧压板和第二侧压板将封装片的封装片左侧部位翻转到锂电芯上，并由夹杆向右移动对封装片与锂电芯之间进行抽吸工作，自动完成封装片与锂电芯的翻转处理，另外还设有导热油管，将封装片的翻转处理步骤与热封处理步骤相结合。实现克服了用于TWS设备的锂电池体积较小封装难度高，工作人员不便握持锂电芯和封装片进行相应的翻折处理，且存在夹伤的操作危险，影响整体生产效率的技术问题。

1.一种TWS锂电池的自动封装设备，包括有：安装底架（1）；安装底架（1）上连接有送料机构；送料机构上连接有翻转处理机构；翻转处理机构连接有辅助封装结构；送料机构由定位滑轨（2）、横向滑块（41）、电控推杆（42）和电控夹板（43）组成；翻转处理机构由电动转轴（51）、翻转架（52）、中部压板（53）、第一侧压板（54）和压簧（56）组成；辅助封装结构由夹杆（44）和抽气管（442）组成；安装底架（1）上固接有定位滑轨（2）；定位滑轨（2）固接有定位板（21）；定位滑轨（2）滑动连接有两个互为对称的横向滑块（41）；定位滑轨（2）安装有两个推动横向滑块（41）移动的电控推杆（42）；横向滑块（41）上滑动连接有电控夹板（43）；电控夹板（43）上固接有夹杆（44）；夹杆（44）上开设有抽气孔（441）结构；夹杆（44）上设有接通抽气孔（441）结构的抽气管（442）；夹杆（44）朝向定位板（21）的一端设为尖端部结构；定位滑轨（2）转动连接有电动转轴（51）；电动转轴（51）上固接有翻转架（52）；翻转架（52）上固接有中部压板（53）；翻转架（52）滑动连接有第一侧压板（54）；第一侧压板（54）与翻转架（52）之间共同固接有压簧（56）；定位板（21）上开设有若干个抽吸孔（22）结构；定位板（21）上设有接通所有抽吸孔（22）结构的抽吸管（23）；翻转架（52）滑动连接有第二侧压板（55）；翻转架（52）与第二侧压板（55）之间也固接有压簧（56）；翻转架（52）上固接有导热油管（6）；第一侧压板（54）内开设有导热空腔结构；导热油管（6）接通第一侧压板（54）的导热空腔结构；导热油管（6）外接导热油加热传输设备。

本发明属于电池材料技术领域，涉及一种碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料及制备，制备方法包括：将纳米镁硅合金粉热氮化，再真空高温分解，得纳米多孔硅粉；将其分散在柠檬酸水溶液，将纳米硅合金粉、表面活性剂和氢氧化钠分散在水溶液，两者溶液混合搅拌均匀，干燥，得前驱体；在软化沥青中加入前驱体，搅拌均匀，再通过辊压机压延成薄片，冷却后，破碎，然后进行高温碳化，经球磨，过筛；最后进行化学气相沉积。得到的碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料中，碳包覆的纳米多孔硅与纳米硅合金之间以碳纳米管连接，并均匀分散在碳包覆的外壳中；其作为负极材料具有优异的电化学性能。

1.一种碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将纳米镁硅合金粉在氮气中进行热氮化，再通过真空高温加热，使得生成的氮化镁分解汽化，得到纳米多孔硅；S2、将纳米多孔硅分散在柠檬酸水溶液中，得溶液1；将纳米硅合金粉、表面活性剂和氢氧化钠分散在水溶液中，得溶液2；溶液1和2混合搅拌均匀，干燥，得前驱体；S3、在软化的沥青中加入前驱体，搅拌均匀，得熔融状材料；再通过辊压机将熔融状材料压延成薄片，冷却后，破碎；在惰性气氛下，将破碎后的物料进行高温碳化，经球磨，过筛后，获得NPSi@C-CNTs-MeSi复合材料；S4、所述NPSi@C-CNTs-MeSi复合材料于惰性气氛和碳源气氛下进行化学气相沉积，得到碳纳米管增强的碳包覆多孔硅/合金复合材料。

本发明涉及一种微球、放射性微球、制备方法和应用。微球为聚环酰亚胺二肟基微球，所述聚环酰亚胺二肟基微球对放射性金属核素具有特异性配位螯合作用。本发明还提供一种微球的制备方法，包括以下步骤：将基底微球接枝聚合功能单体，得到含聚丙烯腈基团的微球；将含聚丙烯腈基团的微球进行氨肟化反应和去质子化环化反应，得到聚环酰亚胺二肟基微球。本发明还提供一种放射性微球，包括本发明所述的聚环酰亚胺二肟基微球和与所述聚环酰亚胺二肟基微球配位螯合的放射性核素。本发明还提供一种放射性微球用于肿瘤诊断和治疗的药物中的应用。本发明提供了一种新型的肿瘤药物，为肿瘤的治疗提供一种新选择。

1.一种微球，其特征在于，所述微球为聚环酰亚胺二肟基微球，所述聚环酰亚胺二肟基微球对放射性金属核素具有特异性配位螯合作用。